2.2 重力金属型铸造工艺方案
采用重力金属型铸造具
有表面粗糙度好，工艺出品率高，大批量生产成本低等优点，但模具制造费用相对较高，型腔透气性不好，因此铸件合格率低。
2.3 可倾转金属型铸造工艺方案
倾转浇注是模具在倾转重力浇铸机上进行倾转浇注的一种先进的浇注工艺。由于倾转浇注时合金液流平稳，对模具型腔的冲刷力小，避免合金液流在浇道中或型腔内的紊流或飞溅，能实现合金液【高压断路器】流在模具型腔内的层流充填，因此可得到组织致密、力学性能较高的铸件由于该铸件为圆环形，充型较困难，并且充型时间较长，容易产生浇不足、缩松、缩孔等缺陷，现采用可倾转金属型铸造方法，能够合理提高浇【高压断路器】
注速度，缩短充型时间，该工艺方案可以提高型腔透气性，能够保证铸件质量，
生产效率高，但模具成本较高。
2.4 铸造工艺方案对比
为屏蔽环分别采用砂型铸造、金属型铸造和可倾转金属型铸造的工艺方案对比。根据上述铸造工艺方案的对比，采用可倾转金属型铸造的铸件不仅表面质量好，同时型腔透气性好，提高了铸件合格率，虽然模具制造费用高，但大批量生产成本低，因此，可倾转重力金属型铸造的【高压断路器】生产效果较为理想，是该铸件生产的最佳工艺方案。为了进一步降低模具成本，可通过自行设计加工金属模具及可倾转机构将成本将至更低。同时该套模具通过设置活动的支架和夹具，使之完全可以通用于相似铸件的生产，并可部分替代专用可倾转机构，节省设备购置费用
该装置使用铰链来实现浇注时的倾转问题【高压断路器】，在底板上设置支脚，以保持金属型模具在浇注起始位置和终止位置的平衡，储料斗用螺栓固定在上模，解决其固定问题，利用定位杆将模具定位在模架上，解决可倾转金属型模具的定位问题。
1 工艺方案对比
工艺方案
（1）表面粗糙度好；
（2）工艺出品率高；
（3）大批量生产成本低
（3）大批量生产成本低
(4）大批量生产成本高；
（5）铸件清理不易
高压电器用的屏蔽环，不仅是决定高压隔离开关绝缘强度的一个重要因素，而且是限制其电晕放电的决定因素。在高压隔离开关导体上，铝及铝合金以密度小、塑性高、导电性好、抗腐蚀性能强，已被广泛应用。此类铸件普遍具有较高的尺寸精度，更加严格的气密性和粗糙度要求，以及大批量使用等特点。
何在现有生产条件下，满足日益提高的产品质量要求和大批量生产的任务需求已成为当务之急。
1 圆环铸件的结构特点和技术要求
屏蔽环是ZF-252型高压开关上的重要零件，主要作用是调整绝缘结构的电气强度，均衡绝缘结构电场及限制高压电极附近的电场强度，从而使高压开关上不出现可见电晕[1]。屏蔽环铸件结构较为简单如【高压断路器】图1所示，但对铸件的尺寸精度及粗糙度要求较高。材质选择ZL101A，为Ⅰ类铸件，该铸件壁厚均匀，补缩通道较为顺畅，产生缩孔缩松的倾向较小；但铸件为环状，在凝固过程中受铸型阻碍，容易产生拉应力而变形。铝合金液在充型过程中因其行程【高压断路器】较长容易产生二次氧化夹杂并卷入气体，从而使铸件产生气孔、渣孔、欠铸等缺陷，给铸造生产带来一定的困难。
该铸件的造
型工艺方案可选择粘土砂造型、树脂砂造型、重力金属型及可倾转金属型等。
型工艺方案可选择粘土砂造型、树脂砂造型、重力金属型及可倾转金属型等。
2 铸造工艺方案对比分析
2.1 砂型铸造工艺方案
方案一和方案二为砂型铸造工艺，造型材料采用
粘土砂和树脂砂，铸造工艺如图
这两种工艺方案均具有表面粗糙度较好，小批量生产成本针对圆环铸件的结构特点，要重点考虑浇注系统的开设位置和大小，注意浇注过程中的浇注速度、倾转角度，以利于型腔内气体的排出。在浇注过程中，如果型腔内部气体排出不畅，部分残留气体浮于型腔上表面，将形成铸造缺陷【高压断路器】，导致铸件报废。
圆环铸件
在可倾转式模具浇注时，需缓慢旋转模具，使型腔中气体始终处于自由上浮状态，
气体经由浇冒系统排出。模具最终旋转至冒口呈水平位置，旋转角度为37°
4 倾转铸造工艺及试生产
4.1 倾转铸造工艺
根据设计的可倾转装置及金属型模具，屏蔽环铸件采用倾转浇注时的主要铸造工艺参数如下：（1） 金属型模具预热温度为150~200 ℃；（2） 浇注温度为710~720 ℃；（3） 倾转浇注的充型时间为15~35 s；（4） 浇注结束时模具与水平位置的角为37°。
4.2 试生产情况
4.2 试生产情况
根据以上制定的工艺参数进行了试生产，浇注了10件屏蔽环，经X光、目视、划线检查，各项指标均符合技术条件要求。5 结语根据高压电器用屏蔽环铸件的结构特点以及试生产情况，屏蔽环铸件适合采用自制【高压断路器】可倾转金属型模具进行生产，对于大批量生产，不仅能保证铸件的表面粗糙度及内部质量要求，同时，采用自制可倾转装置
及金属型模具，能够大大降低铸件成本
